Nombre Parcourir:0 auteur:Éditeur du site publier Temps: 2025-09-12 origine:Propulsé
T Raditiona moulage sous pression et Squeeze moulage sous pression sont deux processus distincts. Bien que les deux impliquent des moules et la pression, leurs principes, leurs objectifs et leurs caractéristiques des produits sont fondamentalement différents.
moulage sous pression traditionnel: remplissage à haute pression et à grande vitesse de la cavité, mettant l'accent sur l'efficacité et les formes complexes, mais elle est sujette à la porosité à l'intérieur.
Prépasser moulage sous pression: remplissage stable à basse vitesse et solidification sous haute pression, mettant l'accent sur une qualité et une densité de haute qualité, et traitable à la chaleur.
I. Comparaison des principes et objectifs fondamentaux
Caractéristiques | Moulage | Coulée de compression |
Principes de base | Le métal fondu est injecté dans la cavité du moule à une vitesse extrêmement élevée (30-80 m / s) sous haute pression (généralement plusieurs centaines de bar). | Le métal fondu est rempli en douceur dans la cavité à une vitesse d'injection relativement faible, puis une pression statique extrêmement élevée (500-1500 bar ou plus) est appliquée au métal fondu pour le solidifier sous pression. |
Objectifs principaux | Formez des pièces complexes à parois minces avec une grande efficacité et une haute précision et poursuivre l'efficacité de la production. | Obtenir une structure métallographique extrêmement dense, éliminer les défauts internes et produire des pièces moulées à haute performance et thermiquement. |
Metal f illing m éthod | Remplissage turbulent. Le métal fondu à grande vitesse se précipite dans la cavité du moule comme des vagues, inscrivant facilement à l'échelle d'air et d'oxyde. | Remplissage du débit laminaire. Les progrès à basse vitesse et lisses, similaires à une extru ction , évitent les turbulences et le piégeage d'air. |
Ii Comparaison des caractéristiques du processus, des avantages et des limitations
Caractéristiques | Moulage | Coulée de compression |
Avantages | 1. Efficacité de production extrêmement élevée et cycle court. 2. Il peut produire des pièces avec des formes extrêmement complexes et des épaisseurs de paroi extrêmement minces (minimum 0,5 mm). | 1. La densité de la coulée est proche de celle du forgeage, et il n'y a pas de pores internes ou de cavités de retrait. 2. Il a d'excellentes propriétés mécaniques et peut être encore renforcée par le traitement thermique (T6). |
Limites | 1. Il y a des pores à l'intérieur, et il n'est généralement pas soudable ou traité thermiquement (l'expansion des pores pendant le traitement thermique provoquera des bouillons de surface). 2. Le coût du moule est élevé et ne convient qu'à la production de masse. 3. Il est sensible à l'épaisseur de la paroi des pièces, et la porosité de rétrécissement est susceptible de se produire dans des zones épaisses et grandes. | 1. L'efficacité de production est relativement faible et le cycle est plus long que celui du casting traditionnel. 2. Pas bon pour fabriquer des pièces très complexes et ultra-minces. 3. Les exigences de rigidité et de résistance pour l'équipement et les moules sont extrêmement élevées (elles doivent résister à une pression énorme), et l'investissement est encore plus grand. |
Iii. Comparaison des performances et de la microstructure P.
Caractéristiques | Moulage | Coulée de compression |
Qualité interne | En raison de la garniture turbulente à grande vitesse, il y a des pores à air entraîné et la structure n'est pas dense. | Il se solidifie sous une pression statique extrêmement élevée, sans pores ni porosité de rétrécissement, et a une structure extrêmement dense. |
M echanical P roperty | La force est acceptable, mais l'allongement et la force de fatigue sont relativement faibles en raison de la présence de pores. | La force, l'allongement, la ténacité et la force de la fatigue sont toutes beaucoup plus élevées que celles des castings traditionnels, et leurs performances peuvent être comparables à celles des forgs. |
RÉATabilité de la chaleur | Le traitement de la solution (T6) n'est pas autorisé; Seul le vieillissement à basse température (T5) est autorisé. | Il peut subir un traitement thermique T6 complet, ce qui améliore considérablement ses propriétés mécaniques. |
Soudabilité | Mauvaise qualité. Pendant le soudage, les pores internes débordent, entraînant une mauvaise qualité de soudure. | Excellent parce que sa structure est dense et exempte de pores. |
Iv. Comparaison des champs d'application
Moulage | Coulée de compression |
Automobile: Composants structurels non chargés ou sous-charges tels que le boîtier de transmission, la culasse, le bac à huile, le support, le moyeu de roue (pièce), etc. | Automobiles: composants de sécurité et pièces structurelles, telles que les jointures de direction, les bras de commande, les supports de suspension, les plateaux de batterie, les boîtiers de moteur, les étriers de frein, etc. |
ÉLECTRONIQUE 3C: Cadres de téléphonie mobile, coquilles de carnet, dissipateurs de chaleur, etc. (pièces avec des exigences de surface élevées et insensibles aux trous d'air internes). | Aérospatiale: composants structurels non critiques portant des exigences avec des performances et une fiabilité extrêmement élevées. |
Matériel quotidien: serrures de porte, poignées, modèles de jouets, etc. | Industrie militaire: composants avec des exigences à haute performance. |
Équipement sportif haute performance: cadres de vélo, roues de moto, etc. |
V. Conclusion
Le choix entre traditionnel moulage sous pression et Extrusion moulage sous pression est fondamentalement basé sur les exigences de performance des pièces et des considérations de coûts.
Si les pièces doivent supporter des charges élevées, une fatigue élevée ou nécessiter un soudage et un traitement thermique, même si le coût est plus élevé et que le cycle de production est plus lent, l'extrusion moulage sous pression doit être choisie.
Si les pièces sont principalement utilisées pour l'emballage structurel, les pièces d'apparence ou les structures de charge secondaire et ne sont pas sensibles aux pores internes, alors traditionnel moulage sous pression est sans aucun doute le choix le plus efficace et le plus rentable.
Avec les demandes croissantes de poids léger et de sécurité dans de nouveaux véhicules énergétiques, l'extrusion moulage sous pression devient de plus en plus importante.
