Le sablet est une technologie de traitement de surface couramment utilisée dans le processus de coulée. Il a un impact sur la surface de la coulée par abrasif à jet à grande vitesse pour atteindre le but du nettoyage, du renforcement ou de la modification.
Moulage
Les fonctions habituelles du sable sont:
Nettoyez la surface de la coulée pour éliminer les impuretés telles que l'échelle d'oxyde de surface, le sable collant et le sable de moulage résiduel. Utilisé pour le prétraitement du revêtement / placage de coulée pour augmenter la rugosité de surface et faciliter l'adhésion des revêtements ultérieurs (tels que la peinture et l'électroples). Modifiez l'apparence de la surface de coulée pour obtenir une texture de surface uniforme ou un effet mat. Réparation de soudure et de défaut. Nettoyez la zone de soudure pour faciliter la détection des fissures ou des pores; Retirez les impuretés de surface avant la réparation.
Utilisé pour nettoyer les pièces à parois minces ou les parties structurelles complexes des moulages de précision (tels que la coulée de silice sol) pour éviter les dommages mécaniques.
Dynamitage
Moulage
Le dynamitage de tir est un processus de nettoyage et de renforcement de surface couramment utilisé dans le traitement post-casting. Il a un impact sur la surface des pièces moulées avec des abrasifs métalliques (tels que la prise de vue en acier, le sable en acier, etc.) à grande vitesse pour atteindre le nettoyage, le renforcement ou l'amélioration des propriétés de surface. Le dynamitage de tir est généralement utilisé pour:
Moulage
CASTING NETTOYAGE, RÉPOSITION DU SAND MOULDAGE ET DE L'ÉCHELLE D'OXYDE. Une fois la coulée rétrogradée, le sable, le liant ou la couche d'oxyde restant sur la surface peuvent être rapidement retirés par le dynamitage. Et nettoyer les bavures et les pièces résiduelles après la coupe. Renforcement de la surface (renforcement du rythme du coup). Améliorer la durée de vie de la fatigue des pièces, améliorer la résistance à la corrosion du stress et prévenir les fissures de fatigue. Prétraitement du revêtement / placage de coulée. Augmentez la rugosité de surface (valeur de PR) et améliorez l'adhésion de la peinture, de l'électroples ou de la pulvérisation thermique. Réparation de soudure et de défaut. Nettoyez la zone de soudure pour faciliter la détection des fissures ou des pores; Retirez les impuretés de surface avant la réparation. Éliminez le stress résiduel dans les pièces moulées et réduisez le risque de déformation dans le traitement ultérieur.
Broyage des vibrations
Moulage
Le broyage vibratoire implique de placer une pièce et un abrasif (blocs en céramique, des particules de résine) dans une chambre vibrante. Les vibrations à haute fréquence créent un frottement entre l'abrasif et la pièce, entraînant un polissage de surface ou un déburricule.
Pulvérisation en plastique
Moulage
Le revêtement électrostatique en poudre est une technique de traitement de surface métallique qui utilise une attirance électrostatique pour appliquer uniformément le revêtement de poudre à la surface de la pièce, puis guérit à des températures élevées pour former un revêtement protecteur. Processus de revêtement en poudre électrostatique:
Moulage
Dégagement de prétraitement : tremper dans une solution alcaline pendant 5 à 15 minutes pour éliminer les taches d'huile. Élimination de la rouille: Pickling à l'acide ou sablage mécanique pour éliminer la couche d'oxyde. Phosphating: produit un film de phosphate gris pour améliorer l'adhésion et la résistance à la corrosion. pulvérisation électrostatique À l'aide d'un pistolet à pulvérisation dédié, la poudre est chargée dans un champ électrostatique et uniformément adsorbée à la pièce. Curring à haute température La pièce de travail est chauffée dans un four de durcissement à 185-200 ° C pendant 15 à 20 minutes pour faire fondre et niveler la poudre, formant un revêtement dense. Après le traitement après refroidissement, des finitions décoratives facultatives peuvent être appliquées.
Électrophorèse
Moulage
Le processus de revêtement électrophorétique utilise un champ électrique pour entraîner la migration directionnelle et le dépôt de particules chargées sur la surface de la pièce. Sur la base des principes électrochimiques, le processus électrophorétique utilise un champ électrique appliqué pour provoquer des particules chargées (telles que des résines et des pigments) en suspension dans un liquide électrophorétique pour migrer et se déposer sur la surface de l'électrode.
Moulage
Organigramme du processus électrophorétique: prétraitement: dégraissant, élimination de la rouille, phosphation, etc. Pour assurer une surface de pièce propre. Dépôt électrophorétique: la pièce de travail est immergée dans un réservoir électrophorétique et une tension DC (généralement 0-400V) est appliquée pour le rinçage final de revêtement: le fluide du réservoir est récupéré à l'aide d'un système d'ultrafiltration pour contrôler la conductivité. Durcissement: pré-cuisinier (70-80 ° C) suivi d'un durcissement à haute température (170-180 ° C / 30 minutes). Curring à haute température La pièce de travail est chauffée dans un four de durcissement à 185-200 ° C pendant 15-20 minutes pour faire fondre et niveler la poudre, formant un revêtement dense. Après le traitement après refroidissement, des finitions décoratives facultatives peuvent être appliquées.
Anodisation
Moulage
Pour surmonter la dureté de surface et les carences de résistance à l'usure des alliages d'aluminium, élargir leurs applications et prolonger leur durée de vie, la technologie de traitement de surface est devenue un composant indispensable de l'utilisation des alliages d'aluminium. L'anodisation est la technologie la plus utilisée et la plus réussie. L'aluminium anodisant et ses alliages forment un film d'oxyde sur le produit en aluminium (l'anode) sous l'action d'un courant appliqué dans un électrolyte approprié et des conditions de processus spécifiques.
Moulage
Route du processus d'anodisation: Prétraitement: dégraissement, gravure alcaline (élimination de la couche d'oxyde), neutralisation et polissage. Anodisation: La partie en aluminium sert d'anode, est placée dans un électrolyte (comme la solution d'acide sulfurique), et le courant (DC, 12-20V) est appliqué pour former un film d'oxyde poreux. Scellant: les agents d'étanchéité de l'eau chaude ou d'étanchéité du froid scellent les micropores et améliorent la résistance à la corrosion. Coloriage: coloration électrolytique (pénétration du sel métallique) ou adsorption de colorant. L'anodisation peut produire des films d'oxyde (5-25 μm d'épaisseur) dans des couleurs transparentes, noires ou dorées, en préservant la texture métallique de la pièce et en permettant des finitions mat ou brillantes. Dans le même temps, des propriétés telles que la dureté, la résistance à l'usure, la résistance à la température élevée, l'isolation et la résistance à la corrosion ont été considérablement améliorées.
